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文案编辑:张家港玉成精机 /文章来源:部分内容资料可能来源于互联网

根据(张政发〔2018〕92号)文件精神,经企业申报、区镇推荐、评审小组评审及网上公示,认定包含玉成精机在内的53家企业为张家港市小巨人培育企业(第三批)参考文件:16397029796e207c.pdf附件:16397032171219c1.xlsx(见表A19)...
铣床的分类、常用工具及其含义
发布时间:2022-10-07 04:40:55 来源:世界杯到哪儿买 作者:世界杯线上App

  (一)铣床的种类、型号及其含义 铣床主要有立式铣床、卧式 铣床和龙门铣床等,以适应不同的加工需要。立式铣床是指铣头主轴 与工作台面垂直;卧式铣床是指铣头主轴与工作台台面相平行。 铣 床的型号如下表示: 如 XQ6225,X 表示铣床,Q 表示轻便铣床,6 表示 卧式铣床 , 2 表示 万能升降台 铣床, 25 表示工 作台宽度 的 1/10(250mm)。铣削加工能达到的精度等级为 IT9~7 级,表面粗糙度 Ra=6.3~1.6μ m。

  1.床身 用来安装和支承机床各部件,是铣床的身体,内部有主 传动装置,变速箱、电器箱。床身安装在底座上,底座是铣床的脚, 内部还有冷却液等。

  2.悬梁 安装在床身上方的导轨中,悬梁可根据工作要求沿导轨 作前后移动,满足加工需要。悬梁内部的主轴变速箱是由电动机通过 一系列齿轮再传递到一对锥齿轮上,最后从铣头主轴传出。

  3.主轴 用来带动铣刀旋转,其上有 7:24 的精密锥孔,可以安装 刀杆或直接安装带柄铣刀。

  5.横向工作台 沿升降台水平导轨作横向进给运动。 6.纵向工作台 沿转台的导轨带动固定在台面上的工件作纵向

  逆时针扳转某一角度,以切削螺旋槽等 (三)XQ6225 铣床的传动 该铣床的主运动和进给运动的传动路线为(结合挂图或机床讲

  一) 铣削零件时,工件用铣床附件固定和定位,常用铣床附件 有: (一)平口钳 是一种通用夹具。使用时,先校正平口钳在工

  作台上的位置,然后再夹紧工件。一般用于小型较规则的零件, 如较方正的板块类零件、盘套类零件、轴类零件和小型支架等。 平口钳安装工件时,应注意:应使工件被加工面高于钳口,否则 应用垫铁垫高工件;应防止工件与垫铁间有间隙;为保护工件的 已加工表面,可以在钳口与工件之间垫软金属片。

  (二)压板 是将工件直接放在工作台台面上,用压板压紧并 固定。对于一些较大的工件可用压板固定。

  (三)万能分度头 万能分度头是铣床的重要附件。 万能分度头是安装在铣床上用于将工件分成任意等份的的机床附 件。利用分度刻度环和游标,定位销和分度盘以及交换齿轮,将

  装卡在顶尖间或卡盘上的工件分成任意角度,可将圆周分成任意 等份,辅助机床利用各种不同形状的刀具进行各种沟槽﹑正齿轮 ﹑螺旋正齿轮﹑阿基米德螺线凸轮等的加工工作。万能分度头还 备有圆工作台,工件可直接紧固在工作台上,也可利用装在工作 台上的夹具紧固,完成工件多方位加工 1.分度头的功用

  (1)使工件绕本身轴线进行分度(等分或不等分)。如六方、 齿轮、花键等等分的零件。

  (2)使工件的轴线相对铣床工作台台面扳成所需要的角度(水 平、垂直或倾斜)。因此,可以加工不同角度的斜面。

  (3)在铣削螺旋槽或凸轮时,能配合工作台的移动使工件连续 旋转。 2.分度头的结构

  分度头的底座内装有回转体,分度头主轴可随回转体在垂直 平面内向上 90°和向下 10°范围内转动。主轴前端常装有三爪 卡盘或顶尖。分度时拔出定位销,转动手柄,通过齿数比为 1/1 的直齿圆柱齿轮副传动,带动蜗杆转动,又经齿数经为 1:40 的蜗 轮蜗杆副传动、带动主轴旋转分度,详见实物或挂图。当分度头 手柄转动一转时,蜗轮只能带动主轴转过 1/40 转。这时分度手柄 所需转过的转数 n 为: ︰40= ︰n 即 n=

  时手柄转过的转数为: n= (转) 即每分度一次,手柄需要转过 1 转。这 转是通过分度盘来控

  制的,一般分度头备有两块分度盘。分度盘两面都有许多圈孔, 各圈孔数均不等,但同一孔圈上孔距是相等的。第一块分度盘的 正面各圈孔数分别为 24、25、28、30、34、37;反面为 38、39、 41、42、43,第二块分度盘正面各圈孔数分别为 46、47、49、51、 53、534;反面分别为 57、58、59、62、66。

  简单分度时,分度盘固定不动。此时将分度盘上的定位销拔 出,调整孔数为 7 的倍数的孔圈上,即日 8、42、49 均可。若选 用 42 孔数,即 1/7=6/42。所以,分度时,手柄转过一转后,再沿 孔数为 42 的孔圈上转过 6 个孔间距。

  为了避免每次数孔的烦琐及确保手柄转过的孔数可靠,可调 整分度盘上的两块分形夹之间的夹角,使之等于欲分的孔间距数, 这样依次进行分度时就可以准确无误。

  4.回转工作台 主要用于较大零件的分度工作或非整圆弧面的加 工。它的内部有一副蜗轮蜗杆,手轮与蜗杆同轴连接。转动手轮,通 过蜗轮蜗杆传动使转台转动。转台周围有刻度,用来观察和确定转台 的位置;手轮上刻度盘可读出转台的准确位。

  ①圆柱形铣刀:用于卧式铣床上加工平面。刀齿分布在铣刀的圆 周上,按齿形分为直齿和螺旋齿两种。按齿数分粗齿和细齿两种。 螺旋齿粗齿铣刀齿数少,刀齿强度高,容屑空间大,适用于粗加 工;细齿铣刀适用于精加工。②面铣刀:用于立式铣床、端面铣 床或龙门铣床上加工平面,端面和圆周上均有刀齿,也有粗齿和细 齿之分。其结构有整体式、镶齿式和可转位式 3 种。③立铣刀: 用于加工沟槽和台阶面等,刀齿在圆周和端面上,工作时不能沿 轴向进给。当立铣刀上有通过中心的端齿时,可轴向进给。 ④三面 刃铣刀:用于加工各种沟槽和台阶面,其两侧面和圆周上均有刀 齿。 ⑤角度铣刀:用于铣削成一定角度的沟槽,有单角和双角铣刀 两种。 ⑥锯片铣刀:用于加工深槽和切断工件,其圆周上有较多 的刀齿。为了减少铣切时的摩擦,刀齿两侧有 15′~1°的副偏角。 此外,还有键槽铣刀、燕尾槽铣刀、T 形槽铣刀和各种成形铣刀等。

  ①整体式:刀体和刀齿制成一体。②整体焊齿式:刀齿用硬质合金 或其他耐磨刀具材料制成,并钎焊在刀体上。③镶齿式:刀齿用机械 夹固的方法紧固在刀体上。这种可换的刀齿可以是整体刀具材料 的刀头,也可以是焊接刀具材料的刀头。刀头装在刀体上刃磨的铣 刀称为体内刃磨式;刀头在夹具上单独刃磨的称为体外刃磨式。 ④可转位式(见可转位刀具):这种结构已广泛用于面铣刀、立铣刀 和三面刃铣刀等。

  ①尖齿铣刀:在后面上磨出一条窄的刃带以形成后角,由于切削 角度合理,其寿命较高。尖齿铣刀的齿背有直线 种形式。直线齿背常用于细齿的精加工铣刀。曲线和折线齿背的 刀齿强度较好,能承受较重的切削负荷,常用于粗齿铣刀。②铲 齿铣刀:其后面用铲削(或铲磨)方法加工成阿基米德螺旋线的 齿背,铣刀用钝后只须重磨前面,能保持原有齿形不变,用于制 造齿轮铣刀等各种成形铣刀。

  第二节 铣刀的材料及选用 1.高速钢 高速钢是一种含钨(W)、钼(Mo)、铬(Cr)、钒(V)等合金 元素较多的高合金工具钢,通常其碳的质量分数在 1%左右,W 的 质量分数为 8%~20%,Cr 的质量分数为 3%~5%。高速钢抗弯强 度σ b≈3 500 MPa,冲击韧度а K≈0.30 MJ/㎡。高速钢的强度与韧 性好,能承受冲击,又易于刃磨,加工性好,价格便宜;但其耐 热性、硬度较低,热处理后硬度为 62~65 HRC,耐热温度为 550~ 600 ℃,耐磨性也较低。由于受耐热温度的限制,高速钢刀具不能 用于高速铣削。高速钢是国内最常用的机械铣削加工刀具材料。 我 国 常 用 的 高 速 钢 牌 号 有 W18Cr4V 、 W6Mo5Cr4V2 和 W9Mo3Cr4V 等。由于 W18Cr4V 等含 W 量较多的高速钢价格较 贵,其生产和使用已经减少。 W2Mo9Cr4V2Co8 是引进的超硬高速钢,它的高温硬度和抗氧

  化能力比上述高速钢好,可铣削难加工材料,适用于较高的铣削 速度。我国生产的超硬高速钢牌号是 W6Mo5Cr4V2Al,它的价格 比 W2Mo9Cr4V2Co8 便 宜 得 多 , 只 是 热 处 理 工 艺 性 要 求 较 高。 在常用物理气相沉积法在高速钢刀具的切削表面上沉积 2~5μ m 的 TiN 薄膜(也称涂层,呈金黄色),可提高刀具寿命 2~ 5 倍。

  2.硬质合金 硬质合金是利用粉末冶金的方法将高硬度、高熔点的碳化钨 (WC)、碳化钛(TiC)、碳化钽(TaC)、碳化铌(NbC)和钴(Co) 黏结、压制、烧结而成。它的常温硬度为 88~93 HRA,耐热温度 为 800~ 1 000 ℃。与高速钢相比,其硬度、耐磨性、耐热性要好 得多。因此,硬质合金刀具允许的铣削速度比高速钢刀具大 5~10 倍。但它的抗弯强度只有高速钢的 1/4~1/2,冲击韧度仅为高速钢 的几十分之一,故硬质合金塑性和韧性差,怕冲击和振动。另外, 它的工艺性比高速钢差,刃磨时比高速钢难磨削得多,而且不易 制成整体刀具和成形刀具,一般是制成刀片焊接在刀体上使用, 或用机械方法装夹、固定在刀体上使用。 我国目前常用的硬质合金有以下三类 1)钨钴类硬质合金 钨钴类硬质合金(代号 YG)由碳化钨(WC)和钴(Co)组成, 主要用于加工铸铁、有色金属等脆性材料和非金属材料。常用牌 号有 YG3、YG6 和 YG8。牌号中的数字表示含钴(Co)的百分比,

  其余为含 WC 的百分比。硬质合金中 Co 起黏结作用,含 Co 量越 多的硬质合金韧性越好,硬度和耐磨性越差,所以 YG8 适于粗加 工和断续铣削,YG6 适于半精加工,YG3 适于精加工和连续铣削。

  2)钨钛钴类硬质合金 钨钛钴类硬质合金(代号 YT)由碳化钨 WC、碳化钛 TiC 和钴 Co 组成,由于 TiC 比 WC 还要硬、脆、耐磨、耐热,所以 YT 类 合金比 YG 类合金硬度和耐热温度更高,耐冲击和振动性差。加 工钢材时,被加工材料塑性变形很大,切屑与刀具摩擦很剧烈, 铣削温度很高,但由于其切屑呈带状,铣削过程较平稳,所以 YT 类硬质合金适于加工钢材等塑性材料。钨钛钴类硬质合金常用牌 号有 YT30、YT15 和 YT5。牌号中的数字表示含 TiC 的百分比。 TiC 含量越多的硬质合金韧性越差,硬度和耐磨性越高,所以 YT30 适于对钢材的精加工和连续铣削,YT15 适于半精加工,YT5 适于 粗加工和断续铣削。 3)钨钛钽(铌)类硬质合金 钨钛钽(铌)类硬质合金(代号 YW)是在 YT 类硬质合金中加 入少量的 TaC 或 NbC。YW 类硬质合金的硬度、耐磨性、耐热温 度、抗弯强度和冲击韧性均比 YT 类高一些,其后两项指标与 YG 类相仿。因此,YW 类硬质合金既可以加工钢,又可以加工铸铁 和有色金属,所以又称为通用硬质合金。常用牌号有 YW1 和 YW2, 前者用于半精加工和精加工,后者用于粗加工和半精加工。 现 在常用化学气相沉积法在硬质合金刀具表面上沉积 5~10μ m 的

  TiC 薄膜(呈银灰色),也有沉积 TiC、TiN 双层薄膜或沉积 TiC、 Al2O3 和 TiN 三层薄膜的,复合涂层用得更多。硬质合金刀具经 过气相沉积后,寿命可提高 2~10 倍

  预防 T 型铣刀断裂的措施有:1)切削过程中经常清除切屑 2)充 分浇注切削液 3)T 型铣刀不能用的太钝 4)采用较小的进给量和 较低的切削速度 5)切入和切出工件时采用手动进给。

  第三节 铣刀的安装 带孔铣刀的安装 ⑴带孔铣刀中的圆柱形、圆盘形铣刀,多用长刀杆安装。长刀 杆一端有 7:24 锥度与铣床主轴孔配合,安装刀具的刀杆部分,根 据刀孔的大小分几种型号,常用的有 Φ 16、 Φ 22、 Φ 27、Φ 32 等。 用长刀杆安装带孔铣刀时要注意: (1) 铣刀应尽可能地靠近主轴或吊架,以保证铣刀有足够的刚

  性;套筒的端面与铣刀的端面必须擦干净,以减小铣刀的 端跳;拧紧刀杆的压紧螺母时,必须先装上吊架,以防刀 杆受力弯曲。 (2)斜齿圆柱铣刀所产生的轴向切削刀应指向主轴轴承. 课题一 工件的装夹 一、装夹工件的基本要求 (1)夹紧力的大小应能保证加工过程中工件位置不发生变化。 (2)夹紧力不应破坏工件定位时所处的正确位置。 (3)夹紧机构应能调节夹紧力的大小。 (4)因夹紧力所产生的工件变形和表面损伤不应超过所允许的范

  围。 (5)应有足够的夹紧行程。 (6)夹紧机构应具有动作快、操作方便、体积小和安全等优点,

  并且有足够的强度和刚度。 二、常用装夹方法 在铣床上装夹工件的夹具很多,最常用的是机床用平口虎钳. 压

  板和分度头。 1.用机床用平口虎钳装夹工件 机床用平口虎钳安装在工作台台面上时,应注意仔细清除台面

  及虎钳底面的杂物和毛刺。对于长的工件,钳口应与主轴垂直。 在立式铣床上应与进给方向一致。对于短的工件,钳口与进给方 向垂直比较好。在粗铣和半精铣时,希望使铣削力指向固定钳口, 因为固定钳口比较牢固。

  2 用压板装夹工件 在铣床上用压板装夹工件时,所用的工具比较简单,主要是压 板、垫铁、T 形螺栓(或 T 形螺母和螺栓)及螺母。但为了满足装夹 不同形状工件的需要,压板的形状也做成很多种,下图是压板、 螺栓和垫铁的形式。 3 对中型、大型和形状比较复杂的工件,一般都利用压板把工件 直接压牢在铣床工作台台面上。对于不太大的工件,如用面铣刀 在卧式铣床上加工时,也往往利用压板装夹工件. 注意事项: 1)压板的位置要安排得当,压点要靠近切削面,压力大小要适

  合。粗加工时,压紧力要大,以防止切削中工件移动;精加工时, 压紧力要合适,注意防止工件发生变形。

  2)工件如果放在垫铁上,要检查工件与垫铁是否贴紧了,若没 有贴紧,必须垫上铜皮或纸,直到贴紧为止。

  3)压板必须压在垫铁处,以免工件因受压紧力而变形。 4)安装薄壁工件,在其空心位置处,可用活动支撑(千斤顶等) 增加刚度。(如冷凝器喷管) 5)工件压紧后,要用划针盘复查加工线是否仍然与工作台平行, 避免工件在压紧过程中变形或走动 3.用分度头安装工件 分度头安装工件一般用在等分工作中。它即可以用分度头卡盘 (或顶尖)与尾架顶尖一起使用安装轴类零件。也可以只使用分 度头卡盘安装工件,又由于分度头的主轴可以在垂直平面内转动, 因此可以利用分度头在水平、垂直及倾斜位置安装工件。 4 零件的生产批量较大时,可采用专用夹具或组合夹具装夹工 件,这样既能提高生产效率,又能保证产品质量。 课题一 工件的切断和平面铣削 第一节工件的切断 一、切断工艺基础知识 1.切断用铣刀

  锯片铣刀是在铣床上铣窄槽或切断工件时所用的铣刀。锯片 铣刀的刀齿有粗齿、中齿和细齿之分。粗齿锯片铣刀的齿数少,

  齿槽的容屑量大,主要用于切断工件细齿锯片铣刀的齿数最多, 齿槽的容屑量最小。中齿和细齿锯片铣刀适用于切断较薄的工件 和铣窄槽。

  刀)或工件报废,甚至发生安全事故,所以工件的装夹必须做到牢 固、可靠。在铣床上切断或切槽时,根据工件的尺寸、形状不同, 常用平口钳、压板或专用夹具等对工件进行装夹。

  (1)用平口钳装夹用平口钳装夹工件,无论是切断还是切槽,工 件在钳口上的夹紧力方向应平行于槽侧面(夹紧力方向与槽的纵向 平行),以避免工件夹住铣刀。

  (2)用压板装夹切断工件加工大型工件及板料时,多采用压板 装夹工件,压板的压紧点应尽可能靠近铣刀的切削位置,压板下 的垫铁应略高于工件。有条件的工件可用定位靠铁定位,装夹前 先校正定位靠铁与主轴轴线平行(或垂直)。工件的切缝应选在 T 形 槽上方,以免铣伤工作台台面。

  锯片铣刀的直径大而厚度薄,刚性较差,强度较低。受弯、 扭载荷时,铣刀极易碎裂、折断。安装锯片铣刀时应注意以下几 点:

  (1)安装锯片铣刀时,不要在刀杆与铣刀间装键。铣刀紧固后, 依靠刀杆垫圈与铣刀两侧端面间的摩擦力带动铣刀旋转。

  (2)在靠近紧铣刀螺母的垫圈内装键,可以有效防止铣刀松动。 (3)安装大直径锯片铣刀时,应在铣刀两端面用大直径的垫圈, 以增大其刚性和摩擦力,使铣刀工作更加平稳。 (4)为增强刀杆的刚性,锯片铣刀应尽量靠近主轴或吊架安装。

  (5)锯片铣刀安装后,应保证刀齿的径向和端面圆跳动不超过规 定值方可使用

  动进给时,铣刀切入或切出还需用手动进给,进给速度不宜太快, 并将不使用的进给机构锁紧。切削钢件时应充分浇注切削液。

  用钢直尺进行检测。 第二节铣削平面 一、铣削平面的方法 用铣削方法加工工件的平面称为铣削平面简称铣平面。铣平

  面是铣床加工的基本工作内容,也是进一步掌握铣削其他各种复 杂表面的基础。

  1.顺铣与逆铣 铣削有顺铣与逆铣两种铣削方式。 顺铣—铣削时,铣刀对工件的作用力在进给方向上的分力与

  工件进给方向相同的铣削称为顺铣。 逆铣—铣削时,铣刀对工 件的作用力在进给方向上的分力与工件进给方向相反的铣削称为 逆铣。

  2.周铣时的顺铣与逆铣 (1)周铣顺铣的优缺点 ①顺铣的优点。 1)铣削时较平稳。对不易夹紧的工件及细长的薄板形工件尤为 合适。 2)铣刀刀刃切入工件时的切屑厚度最大,并逐渐减小到零。刀 刃切入容易,且铣刀后面与工件已加工表面的挤压、摩擦小,故 刀刃磨损慢,加工出的工件表面质量较高。 3)消耗在进给运动方向的功率较小。 ②顺铣的缺点。 1)顺铣时,刀刃从工件的外表面切入工件,因此当工件是有硬皮 和杂质的毛坯件时,容易磨损和损坏刀具 2)顺铣时,在水平方向的分力与工件进给方向相同,会拉动铣 床工作台。当工作台进给丝杠与螺母的间隙较大及轴承的轴向间 隙较大时,工作台会产生间隙性窜动,易导致铣刀刀齿折断、铣 刀杆弯曲、工件与夹具产生位移,甚至机床损坏等严重后果。

  1)在铣刀中心进入工件端面后,刀刃沿已加工表面切入工件, 铣削表面有硬皮的毛坯件时,对铣刀刀刃损坏的影响小。 2)在 水平方向的分力与工件进给方向相反,铣削时不会拉动工作台。

  切削厚度为零,并逐渐增到最大,因此切入时铣刀后面与工件表 面的挤压、摩擦严重,加速刀齿磨损,影响铣刀寿命,工件加工 表面产生硬化层,影响工件已加工表面的加工质量。

  3)逆铣时,消耗在进给运动方面的功率较大。 (3)周铣时顺铣与逆铣的选择: 在铣床上进行周铣时,一般都 采用逆铣。由于顺铣也有诸多优点,当丝杠、螺母传动副有间隙 调整机构并将轴向间隙调整到较小(0.03 ~ 0. 05mm)时;当在水平方 向的分力小于工作台导轨间的摩擦力时;以及铣削不易夹牢薄而细 长的工件时,可选用顺铣。 3.端铣时的顺铣与逆铣

  端铣时,根据铣刀与工件之间的相对位置不同,分为对称铣削 与非对称铣削两种。端铣也有顺铣和逆铣。

  铣削。按切入边和切出边根据所占铣削宽度的比例不同,非对称 铣削分为非对称顺铣和非对称逆铣两种。

  (2)对称铣削铣削宽度 ae 对称于铣刀轴线的端铣称为对称铣削 三、影响平面铣削精度的因素 1.影响平面度的因素 (1)用周铣铣削平面时,圆柱铣刀的圆柱度差。 (2)用端铣铣削平面时,铣床主轴轴线与进给方向不垂直。 (3)工件受夹紧力和铣削力的作用产生变形。 (4)工件自身存在内应力,在表面层材料被切除后产生变形。 (5)铣床工作台进给运动的直线)铣床主轴轴承的轴向和径向间隙大。 (7)铣削中,由铣削热引起工件的热变形。 (8)铣削时,由于圆柱形铣刀的宽度或端铣刀的直径小于被加工 面的宽度而接刀,产生接刀痕。 2.影响表面粗糙度的因素

  (1) 铣刀磨损,刀具刃口变钝。 (2)铣削时,进给量太大。 (3)铣削时,切削深度太大。 (4)铣刀的几何参数选择不当。 (5)铣削时,切削液选择不当。 (6)铣削时有振动。 (7)铣削时有积屑瘤产生,或切屑有粘刀现象。

  (8)铣削时有拖刀现象。 (9)铣削过程中因进给停顿,铣削力突然减小,而使铣刀下 沉在工件加工面上切出凹坑(称为“深啃”)

  在加工中,基准面用作定位面。如在加工矩形工件时,要 求铣出的平面 B 和平面(.垂直于平面七平面 D 与平面 A 平行。 在加工过程中,应以平面 A 来定位,故取平面 A 为定位基准 面。 二、铣垂直面的方法

  所谓铣垂直面,就是要求铣出的平面与基准面垂直。 用圆柱铣刀在卧式铣床上铣出的平面和用面铣刀在立式铣床 上铣出的平面,都与工作台台面平行。所以在这种条件下铣 垂直面,只要把基准面安装得与工作台台面垂直就可以了。 这就是铣垂直面需要注意的主要问题,至于加工方法,则与 铣平面完全相同。 1.将工件装夹在平口钳内加工 2.将工件装夹在角铣上加工 3.用压板装夹工件加工对于尺寸较大的工件

  工件上有垂直于基准面的平面时,可利用这个平面进行装 夹。工件在平口钳上装夹,可将该平面与固定钳口贴合,然 后用铜锤轻敲顶面,使工件基准面与平钳导轨面贴合,这时 铣出的工件顶面即与基准面平行。若工件直接装夹在工作台 上时,可采用定位块使基准面与工作台台面垂直并与进给方 向平行,这时用面铣刀铣出的平面即为平行面。由于采用这 种装夹方法加工平行面时,与垂直面的精度有密切关系,因 而在加工前必须预先检查其垂直度,若不够准确则应进行修 正或垫准) 2.工件上没有与基准面垂直的平面

  当工件上没有与基准面垂直的平面时,应设法使基准面与工 作台台面平行。若在平口钳上装夹工件,下面最好垫两块等 高的平行垫铁。必要时,可在固定钳口的下部或上部垫铜皮 或纸片。夹紧时,用铜锤轻敲工件顶面,使基准面与垫铁面 紧贴,从而与工作台台面平行。若工件上有可供压板直接压 紧的位置时,则可将工件直接装夹在工作台上加工,使基准 面与工作台台面贴合,然后铣出平行面。 3.铣平行面时造成平行度误差的主要原因,有下列几个方面 1)基准面与工作台台面之间没有擦干净

  精度较差等因素,使工件基准面无法与工作台台面平行 3)若与固定钳口贴合的面垂直度差,则铣出的平行面也会

  件平面度。当进行不对称铣削时,因两相对平面呈不对称凹 面也影响工件平行度

  5)周铣时,铣刀圆柱度差,会影响加工面对基准面的平行 第四节铣削斜面 一、斜面的铣削方法 1.斜面 斜面在图样上有两种表示方法 (1)用倾斜角度β 的度 数(°)表示 (2)用斜度 S 的比值表示 2.铣削方法 铣削斜面时,工件、机床、刀具之间关系必须满足两个条 件:一是工件的斜面应平行于铣削时铣床工作台的进给方向; 二是工件的斜面应与铣刀的切削位置相吻合,即用圆柱铣刀 铣削时,斜面与铣刀的外圆柱面相切;用端面刃铣刀铣削时, 斜面与铣刀的端面相重合。 在铣床上铣斜面的方法有:工件倾斜铣斜面、铣刀倾斜铣斜 面和用角度铣刀铣斜面三种。 (1)把工件倾斜装夹铣削斜面在卧式铣床或在立铣头不能转 动角度的立式铣床上铣斜面时,可将工件倾斜所需角度后,

  床上,安装立铣刀或端铣刀,用平口钳或压板装夹工件,可 以铣削要求的斜面。用平口钳装夹工件时,常用的方法有以 下两种:

  ①工件的基准面与工作台台面平行装夹工件。 ②工件的基准面与工作台台面垂直装夹工件。 (3)用角度铣刀铣削斜面宽度较窄的斜面,可用角度铣刀铣 削 课题二 铣削阶台、直角沟槽与键槽 第一节铣削阶台 一、铣削阶台的方法

  铣刀大多是镶齿式结构,当某一刀齿损坏后,只对一个刀齿 进行更换即可。由于三面刃铣刀的直径和刀齿尺寸都比较大, 容屑槽也较大,所以刀齿的强度大,排屑、冷却较好,生产 效率较高,因此在铣削宽度 B 小于 25 mm 的阶台时,一般都 采用三面刃铣刀加工。铣削时,三面刃铣刀的圆柱面刀刃起 主要的切削作用,两个侧面刀刃起修光作用。

  (1)铣刀选择主要选择三面刃铣刀的宽度 L 和直径 D。三面 刃铣刀的宽度应大于阶台宽度,即 LB,以便在一次进给中

  铣出阶台的宽度。 (2)工件的装夹和找正一般工件可用平口虎钳装夹;尺寸较

  大的工件可用压板装夹;形状复杂的工件或大批量生产时可用 专用夹具装夹。采用平口虎钳装夹工件时,应找正固定钳口 与铣床主轴轴线垂直。装夹工件时,应使工件的底面靠向钳 体导轨面,阶台底面应高出钳口的上平面,以免将钳口铣坏 (3) 铣削方法工件装夹找正后,手摇各进给手柄,使回转的铣

  刀侧面刃擦着阶台侧面的贴纸,见图 (a);然后垂直降落工 作台,见图 (b);工作台横向移动一个阶台宽度 B 后紧固横 向进给;再上升工作台,使铣刀的圆柱面刀刃擦着工件上表 面的贴纸,如图 (c)所示;摇动工作台纵向进给手柄,退出 工件,上升工作台一个阶台深度,摇动纵向进给手柄使工 件靠近铣刀,手动或自动纵向进给铣

  出阶台,如图 (d)所示。 (4)用一把三面刃铣刀铣双面阶台铣削时,可先铣出一侧的阶 台,然后退出工川将工作台横向进给移动一个距离 A (A=LC), 紧固横向进给后铣出另一侧阶台. 2.用端铣刀铣削阶台

  宽度较宽且深度较浅的阶台,常使用端铣刀在立式铣床 上铣削。端铣刀刀杆刚度大,铣削时切屑厚度变化小,切削平 稳,加工表面质量好,生产率较高。铣削时,所选用端铣刀的 直径应大于阶台宽度,一般可按 D= (1.4~1. 6) 第一节铣削阶台 3.用立铣刀铣削阶台

  深度较深的阶台或多级阶台,可用立铣刀在立式铣床上 铣削阶台宽度,然后再将阶台精铣成形。由于立铣刀刚度小, 强度较弱铣削时,可分几次粗铣出,铣削时选用的切削用量比 使用三面刃铣刀铣削时要小,否则容易产生“让刀”甚至折断 铣刀 4.用组合铣刀铣削阶台

  成批生产时,可采用两把三面刃铣刀组合铣削的方法铣 削阶台,不仅可提高生产效率,而且操作简单,并能保证工件 质量。 二、测量阶台的方法

  阶台的宽度和深度一般可用游标卡尺、深度游标卡尺测量两 边对称的阶台,当阶台深度较深时,可用千分尺测量;阶台深度 较浅时,可用极限量规测量。

  三、影响阶台铣削精度的因素 1.影响尺寸精度的因素 工作台移动时尺寸摇得不准 侧量不准确。 铣削中,铣刀受

  力不均匀出现“让刀”现象 铣刀摆差太大 工作台“零位”不 准,用三面刃铣刀铣阶台时会使阶台上窄下宽

  2 影响形状位置精度的因素 平口钳固定钳口找正不准确,或用压板装夹时工件找正不准 确,使铣出的阶台产生歪抖。 工作台“零位”不准,用三面刃 铣刀铣削时不仅会使阶台上窄下宽,而且还会把阶台侧面铣成 凹面。 立铣头“零位”不准,纵向进给用立铣刀铣削时会将 阶台底面铣成凹面。 3.影响表面粗糙度的因素 铣刀变钝。 铣刀径向圆跳动太大。 铣削用量选择不当,尤其是进给量过大。 铣削钢件时没有使用切削液,或切削液选用不当。 铣削时振动太大,未使用的进给机构没有紧固,工作台产生窜 动现象。 第二节铣削直角沟槽 一、直角沟槽的铣削方法 1.用立铣刀铣直角沟槽 封闭式的直角沟槽一般都采用立铣刀或键槽铣刀加工。立铣 刀最适宜加工两端封闭、底部穿通、槽宽精度要求较低的直角 沟槽,如各种压板上的穿通槽。由于立铣刀的端面切削刃不通 过中心,因此,加工封闭式直角沟槽时要预钻落刀孔。 立铣刀

  的强度及装夹刚度较小,容易折断或让刀,加工较深的槽时应 分层铣削,进给量要比三面刃铣刀小些。对于槽宽要求较高、 深度较浅的封闭式或半封闭式直角沟槽,可采用键槽铣刀加工。 2.用三面刃铣刀铣削直角沟槽

  敞开式直角沟槽又称直角通槽。当尺寸较小时,通常都 用三面刃铣刀加工,成批生产时采用盘形槽铣刀加工。 3.用合成铣刀铣直角沟槽 成批加工宽度较大的沟槽,可用合成铣刀加工。它由两半部镶 合而成,当铣刀刀齿因刃磨而变窄时,中间可加垫圈或铜皮, 使铣刀宽度增大到所需要的尺寸。这种铣刀左半部分为左旋, 右半部分为右旋,比盘形槽铣刀切削性能好,更适宜于成批、 大量生产。 第三节 铣削键槽 一、键槽

  连接在一起,实现周向固定,并传递转矩的连接。键连接属于 可拆卸连接,具有结构简单、工作可靠、装拆方便和已经标准 化等特点,故得到广泛的应用。键连接中使用最普遍的是平键 连接。平键是标准件,它的两侧面是工作面,用以传递转矩。 轴上的键槽俗称轴槽,轴上零件(即套类零件)的键槽俗称轮毅 槽。轴槽与轮毅槽都是直角沟槽。轴槽多用铣削的方法加工。

  是主要工作面,因此,轴槽宽度的尺寸精度要求较高(IT9 级), 两侧面的表面粗糙度值较小(Ra 3 . 2 um ),轴槽对轴线 级。轴槽的深度、长度尺寸要求较低,槽底面的表 面粗糙度值较大。 二、铣削键槽的方法

  轴上键槽有通槽、半通槽和封闭槽三种。轴上的通槽和 槽底一端是圆弧形的半通槽,一般选用盘形槽铣刀铣削,轴槽 的宽度由铣刀宽度保证,半通槽一端的槽底圆弧半径由铣刀半 径保证。轴上的封闭槽和槽底一端是直角的半通槽,用键槽铣 刀铣削,并按轴槽的宽度尺寸来确定键槽铣刀的直径。 三.工件的装夹

  装夹工件不但要保证工件稳定、可靠,还要保证轴槽的中心平 面通过轴线。常用的装夹方法有以下几种: (1)用平口钳装夹 (2)用 V 形架装夹 (3)用分度头装夹 四、影响键槽铣削精度的因素 1.影响尺寸精度的因素 ①没有经过试铣检查铣刀尺寸,就直接铣削工件,造成尺寸误 差。

  ②用键槽铣刀铣键槽,铣刀径向圆跳动过大;用盘形槽铣刀铣键 槽,铣刀端面圆跳动过大,将轴槽铣宽 ③铣削时,吃刀深度过大,进给量过大,产生“让刀”现象, 将槽铣宽 2.影响对称度的因素 ①铣刀对中不准。 ②铣削中,铣刀让刀量太大 ③成批生产时,工件外圆尺寸误差太大。 ④轴槽两侧扩铣余量不一致。 3.影响键槽两侧面与轴线平行度的因素 ①工件外圆直径圆柱度超差。 ②用平口钳或 V 形架装夹工件时,平口钳或 V 形架没有找正好 4.影响键槽底与轴线平行度的因素 ①工件的上素线未找准水平。 ②选用的垫铁不平行,或选用的两 V 形架不等高。 课题三 铣削螺旋槽 一、铣削相关知识 1.圆柱螺旋槽

  圆柱螺旋槽的工作表面,就是在圆柱上若干螺旋线的组合。 圆柱上任一点,随着圆柱做等速旋转的同时,该点又沿圆柱的 轴线方向做等速直线移动,形成厂螺旋运动,则该点的运动轨 迹就是圆柱螺旋线.交换齿轮 在铣床上铣削圆柱螺旋槽需要的匀速螺旋进给运动,是通

  过交换齿轮,将工作台直线进给运动与分度头的圆周进给运动 连接起来实现的。

  由于交换齿轮能使分度头按一定的速比带动工件做匀速的螺 旋运动,而切入工件的铣刀刀刃上各点,就相当于工件圆柱上 的动点,这样通过几种运动合成的实现,在工件的圆柱面上就 可以形成一条截形与铣刀廓形相似的螺旋槽。通过分度头的圆 周分度,还可以加工多线的螺旋槽。因此,最重要的是如何正 确地安装交换齿轮。

  3 在铣床上铣螺旋槽,必须将铣床工作台的纵向丝杠通过交换 齿轮与分度头的侧轴连接起来,以保证分度头主轴每旋转一周, 工作台带动工件沿纵向恰好移动一个导程。

  因圆柱螺旋槽截面形状的加工要求,加工螺旋槽所用铣 刀的廓形一般与螺旋槽的法向截面形状相符。常用的铣刀主要 是立铣刀和三面刃铣刀。由于同一圆柱螺旋槽在不同直径处的 螺旋角不相等,造成加工中存在着干涉现象,引起螺旋槽侧面 被过切而出现畸形。为减轻槽面的干涉程度,在加工法向截面 形状为矩形的螺旋槽时只能用较小直径的立铣刀进行精加工铣 削;盘形铣刀只能用于粗加工。在加工其他截面形状的螺旋槽时,

  应尽可能选择直径较小的盘形铣刀。 2.铣削位置的调整 铣刀采用画线与试切相结合的对中心的方法,即在调整工

  作台横向位置时,目测使铣刀切痕在画出的两条对称于中心的 平行直线间居中即可,使工件的轴线与铣刀的廓形中心线重合, 然后紧固工作台横向进给才能对工件进行铣削。

  若采用盘形铣刀在卧式铣床上铣削螺旋槽,盘形铣刀的对称 平面应与工件轴线倾斜一个螺旋角β 而同螺旋槽的切向一致, 故需要对工作台在水平面方向进行偏转。工作台偏转方向由螺 旋槽的旋向决定,即操作者站立在铣床正面前,松开回转台紧 固螺母。铣右旋螺旋槽时,逆时针方向(向右)偏转工作台;铣左 旋螺旋槽时,顺时针方向(向左)偏转工作台。工作台的偏转通常 在铣刀对中以后进行,分度头应放在工作台中间的那道 T 型槽 上。而采用立铣刀则不需做任何调整。

  3.铣削矩形截面螺旋槽时的干涉现象 在铣床上铣削螺旋槽时,当工件回转一周时,铣刀相对于

  工件在轴线方向移动的距离等于导程。在一条螺旋槽上,不论 是槽口还是槽底的螺旋线,其导程是相等的。由螺旋角β 的计 算公式 tanβ =π D/Ph 可知,在导程 Ph 不变时,直径 D 越大, 螺旋角β 越大;D 减小则β 也减小。因此,在一条螺旋槽上,自 槽口到槽底,不同直径处的螺旋角是不相等的。由于螺旋角大 小不同,在同一截面上切线的方向也不同,在切削过程中会出

  三、铣削过程 1.加工准备 看清图样,了解加工要求。计算工件螺旋槽导程和交换齿轮 (1)计算工件螺旋槽导程:

  (2)计算安装交换齿轮 z1z3/z2z4=40s/L z1z3—主动轮齿数 Z2z4—从动轮齿数 40 是分度头定数 s 是铣床纵向工作台丝 杠螺距(mm) . 四 注意事项 1.铣削螺旋槽时,分度手柄定位销要插入孔盘内,使工件随着 纵向工作台的进给而连续转动。此时分度头主轴锁紧手柄和分 度盘紧固螺钉要松开。 2.铣削多头螺旋槽时,由于机床和分度头的传动系统内部有一 定的传动间隙,所以在每铣好一条螺旋槽后,应使工作台下降 一段距离后再退刀,以免铣刀擦伤已加工好的工件表面,然后 再分度铣下一条槽。 3.当工件的导程小于 80mm 时,由于挂轮速比大,最好使用手 动进给。

  4.分度头的定位键应安装在铣床工作台的 T 型槽内,这样刀 具对好中心后,再转动工作台的角度,中心不会改变。

  1、操作前,应检查铣床导轨、工作台面和主轴锥孔部分有无灰尘 和加工废屑,检查导轨等部位的润滑情况,如不符合要求,应及 时清理和加注润滑油。 2、检查冷却液系统是否正常、清洁,应符合规定的要求。 3、开机前,必须检查机床各部位的手柄,然后开低速空转 2~3 分 钟观察情况,正常后方能进入加工状态。 4、按照工件材质、铣削要求,选择合适的刀具。不得用机动对刀, 对刀只能用手动进行。 5、工件、夹具、工具及附件放上工作台面时,要注意轻放,严禁 敲打和冲击工作台面。 6、在快速或自动进给铣削时,在工件离铣刀约 30~50mm 处便应 停止,改用手动操作进刀。 7、工作台换向时,必须将换向手柄停在中间位置,然后再换向, 不准直接换向。 8、变速前应先停车,变速中禁止开车,变速时要将变速杆扳到规 定的位置。不得在铣刀切入工件的状况下停车。 9、铣削平面时,必须使用有 4 个刀头以上的刀盘,选择合适的切

  削用量,防止机床在铣削过程中产生震动。 10、下班后,应使工作台面停在中间,而升降落到最低位置。关 闭铣床面板上的电源及总电源开关,做好机床的清洁保养工作